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La technologie de revêtement de fabrication européenne permet aux clients de Monforts d'accéder à de nouveaux marchés.

TWRapport spécial

La flexibilité offerte par les dernières unités d'enduction Monforts Montex®Coat - avec leurs multiples options de tête d'enduction et leur construction modulaire pour des projets sur mesure - rencontre un grand succès auprès des fabricants de matériaux techniques.

Ces machines sont conçues et fabriquées en Allemagne et assemblées à l'usine de Montex en Autriche, qui fête ses 40 ans en 2022.

"Le marché a définitivement recherché ce type de proposition à valeur ajoutée", a déclaré Alexander Fitz, ingénieur de Monforts pour les technologies textiles. "Depuis que nous avons acquis la technologie de revêtement sur laquelle nos systèmes sont basés il y a plusieurs années, nous avons apporté de nombreuses améliorations et toutes se traduisent par une plus grande précision de revêtement et la qualité résultante des tissus traités.

"Nous avons été très occupés récemment avec de nouvelles installations et des essais sur la ligne Montex Coat dans notre centre de technologie avancée (ATC) en Allemagne, avec un certain nombre de nouvelles commandes confirmées."

Sur les lignes de revêtement Montex Coat, les possibilités vont de l'application unilatérale d'agents de finition pour les vêtements d'extérieur et l'ajout de fonctionnalités aux textiles de maison, à la création de matériaux pour la construction légère sophistiquée et les composants automobiles et aérospatiaux.

Les agencements pour les industries des textiles techniques et des non-tissés représentent désormais plus de 25 % du chiffre d'affaires de Monforts et des systèmes sont en place pour des applications allant des tissus d'extérieur et médicaux aux médias filtrants qui doivent fonctionner à des températures extrêmes et aux tissus barrières ignifuges.

Tous ces matériaux nécessitent un revêtement et une finition experts pour une efficacité maximale et la possibilité de passer rapidement d'une formule de tissu à l'autre, sans compromettre l'utilisation économique de l'énergie ou des matières premières.

"De nombreuses autres applications sont possibles avec le Montex Coat, telles que la surteinture du denim, la création de matériaux enduits double face, les auvents en tissu, les tentes et les draps médicaux et le prétraitement des substrats pour l'impression numérique", a expliqué Fitz. "Une gamme de différentes racles et leurs combinaisons peuvent être fournies pour répondre aux exigences individuelles, y compris la lame d'air, la lame à rouleau, la mousse et la pâte, l'écran et le revêtement de rouleau magnétique."

L'enduction au rouleau magnétique est une option intéressante, en particulier pour les grandes largeurs, car elle permet de réaliser une large gamme d'enductions et de finitions grâce au positionnement entièrement réglable de l'aimant à l'intérieur du rouleau. Avec différentes positions d'aimant, il peut être réglé pour fonctionner à la fois comme système de revêtement direct et comme revêtement indirect.

Avec les systèmes de revêtement par immersion traditionnels, ainsi qu'avec de nombreuses technologies de revêtement au couteau standard, il y a toujours une différence de tension entre le centre et les bords lorsque des tissus de grande largeur sont traités - et donc, la quantité de pression avec laquelle le revêtement est appliqué. Avec l'utilisation d'un rouleau magnétique, une pression égale est appliquée sur toute la largeur du tissu, avec des résultats tout à fait cohérents. De plus, l'ajustement de la surface du rouleau, plutôt que la modification de la formulation du revêtement pour correspondre à l'ajout et à la viscosité requis pour chaque effet de revêtement requis, conduit à un rendement beaucoup plus élevé de la ligne.

Parmi les nouveaux clients récents de Montex Coat figure la société allemande Dolinschek, spécialiste du tricot, de la teinture et de la finition. Dolinschek attribue en partie son succès à l'identification continue et réussie de nouveaux marchés de niche rentables.

"Il y a tellement plus dans les textiles que dans les vêtements", a déclaré le directeur technique Theo Dolinschek. "Nous traitons de nombreux matériaux techniques différents tels que les composants automobiles, les géotextiles et les revêtements muraux, mais aussi ceux destinés à des applications plus inhabituelles telles que les incrustations de hottes aspirantes, les tissus de protection contre les coupures et même les feutres de laine qui sont utilisés comme isolants sur les éoliennes."

L'entreprise a installé une nouvelle gamme de rames Montex TwinAir à sept chambres avec une unité d'enduction Montex Coat en exécution au couteau, permettant l'enduction de tissus tricotés dimensionnellement stables avec du polyuréthane ou de l'acrylate.

Une caractéristique unique de cette ligne est une courroie de transport revêtue de téflon à travers le système, et elle est également équipée d'une récupération de chaleur intégrée et d'une purification des gaz d'échappement pour assurer le traitement le plus économe en ressources disponible sur le marché. L'air vicié passe du système de récupération de chaleur de Monforts dans un système de récupération de chaleur air/eau existant, puis dans un précipitateur électrostatique.

Le logiciel de visualisation hautement intuitif de Monforts Qualitex permet d'évaluer et de contrôler facilement toutes les fonctions de la machine et tous les paramètres de processus, et d'appeler à tout moment des milliers de réglages et de formulations spécifiques à l'article, avec des résultats reproductibles à 100 %.

La société écossaise Halley Stevensons a également commandé une nouvelle gamme de finition Montex avec une unité de revêtement Montex Coat en exécution au couteau pour le revêtement en pâte et en mousse, afin de renforcer davantage les opérations hautement flexibles de l'entreprise.

Fondée en 1864, Halley Stevensons a accumulé un savoir-faire technique unique et une expérience de fabrication dans l'art du coton ciré pour les tissus résistants aux intempéries. La société exporte dans le monde entier et compte parmi ses clients de marques haut de gamme Belstaff, Barbours, Filson et J.Crew.

La nouvelle gamme permet à l'entreprise de teindre des pigments, d'enduire directement et d'appliquer des finitions au tampon et offre plus de possibilités pour la recherche et le développement.

"La R&D est la pierre angulaire de notre entreprise", a déclaré le directeur général James Campbell. "Les fonctions précises de contrôle de processus de la ligne donnent à nos techniciens la confiance nécessaire pour fabriquer de nouveaux produits ainsi que pour ajuster avec précision les besoins énergétiques des produits existants. Nous aimons le fait que nous puissions enregistrer l'énergie utilisée sur chaque lot de production et l'utiliser pour des améliorations continues et des économies d'efficacité. Le logiciel à écran tactile est visuel et facile à utiliser, passant d'un écran à l'autre pour vérifier les différents paramètres de traitement."

Entre-temps, le producteur turc de textiles de maison et de tissus d'ameublement Altun Tekstil a récemment mis en service le premier système de revêtement Montex Coat en Turquie.

La ligne avancée a été installée dans le complexe industriel de l'entreprise familiale en constante expansion à Bursa et est utilisée pour fournir un support antidérapant et texturé aux tissus d'ameublement avec une mousse stable et uniforme, via un revêtement au couteau sur rouleau.

"Avec l'unité Montex Coat, Altun est en mesure d'obtenir une application de mousse uniforme à grande vitesse, ce qui se traduit par un processus très économique", a déclaré Thomas Päffgen, directeur des ventes de Monforts.

D'autres particularités d'une ligne de ramage Montex Coat intégrée concernent la capacité de traiter des matériaux non seulement à des températures allant jusqu'à 320 °C, mais également de pouvoir traiter les faces supérieure et inférieure de certains matériaux à différentes températures en un seul passage dans la machine.

Pour ce faire, les chambres de la rame sont équipées du système de chambre TwinTherm avec des brûleurs séparés pour une température supérieure/inférieure individuelle. Un différentiel de température allant jusqu'à 60°C peut être atteint entre les buses supérieure et inférieure à l'intérieur de la chambre, en fonction des paramètres de traitement.

"Il existe de nombreuses applications où l'utilisation de deux traitements thermiques séparés est bénéfique, comme les revêtements de sol, où le tissu de surface textile est traité à une température et le support en caoutchouc à une autre", a expliqué Fitz.

De plus, Monforts peut fournir les gammes antidéflagrantes nécessaires pour les revêtements à base de solvant et les processus à haute température jusqu'à 320°C, tels que le revêtement en polytétrafluoroéthylène du matériau filtrant non tissé. Ces lignes sont équipées de chaînes de rames spéciales et d'isolation.

"Monforts est le seul fabricant à proposer des lignes de revêtement entièrement intégrées à partir d'une source unique et la machine de revêtement est adaptée à la technologie de séchage Monforts ultérieure - avec tous les avantages résultant d'un contrôle PLC entièrement intégré", a conclu Fitz. "Nos systèmes ont le chemin de tissu le plus court entre l'unité d'enduction et la rame et nous avons également toutes les variantes de systèmes d'application d'enduction - et toutes ces options sont disponibles dans des largeurs plus larges, avec l'ingénierie et la fabrication d'une seule source ici en Europe."

Dickson-Constant a récemment ouvert sa deuxième usine flambant neuve dans le nord de la France en réponse à la demande croissante pour sa gamme de tissus techniques bien connus. La nouvelle technologie installée à l'usine comprend une rame Monforts Montex 8500 hautement personnalisée.

La plus ancienne entreprise de tissage en France, avec des racines remontant à 1836, Dickson-Constant est spécialisée dans les tissus acryliques tissés et fait partie de Glen Raven depuis 1998. Ses matériaux de protection solaire et de revêtement de sol de marque Dickson, ses tissus d'ameublement pour la maison Sunbrella et ses tissus pour l'industrie marine sont réputés pour leur qualité et leur durabilité.

Représentant un investissement de 40 millions d'euros, la nouvelle usine de Dickson-Constant, située à Hordain, dans les Hauts-de-France, s'appuie sur de nombreuses pratiques exclusives et sur le savoir-faire de traitement établi depuis de nombreuses décennies dans l'usine existante de l'entreprise à moins d'une heure de route à Wasquehal, en France.

Divers emplacements ont été envisagés pour l'usine, et sa sélection a considérablement stimulé l'industrie textile de la région. En l'absence de formation textile technique adaptée à proximité immédiate des Hauts-de-France, Dickson-Constant a également créé un centre de formation pour former pleinement ses 75 nouveaux salariés de l'usine, en plus des autres nouveaux technologues textiles entrant dans la filière.

Avec de nombreuses nouvelles machines à tisser, l'usine augmente la capacité de fabrication globale de l'entreprise de 50 % tout en offrant la flexibilité nécessaire pour accueillir des commandes plus moyennes et répondre aux demandes de certains clients pour une exclusivité totale en ce qui concerne des gammes de tissus de performance spécifiques.

La rame Montex à sept chambres pour le séchage, le thermofixage et la polymérisation des résines appliquées a une largeur de travail maximale de 2,2 mètres. Il est installé en ligne avec les compartiments de lavage et est équipé d'accumulateurs spéciaux de tissu d'entrée et de sortie pour permettre un traitement continu lors des changements de lot, en plus d'un sécheur infrarouge vertical intégré et d'un nettoyage de l'air d'échappement. Deux redresseurs de trame fournis par la société allemande Mahlo GmbH & Co. KG assurent également une régularité maximale des lots de tissus aux points stratégiques de la ligne.

"La ligne est très spécifique à nos besoins, s'appuyant sur l'expérience de la gestion de nos opérations d'ourdissage et de tissage très efficaces et de la rame Montex pendant de nombreuses années à Wasquehal", a expliqué le responsable des processus Louis Masquelier. "La nouvelle usine d'Hordain a une configuration similaire, mais adaptée aux nouvelles exigences du marché, l'usine de Wasquehal n'étant pas configurée pour permettre des tirages uniques inférieurs à 500 mètres de tissu.

Les tentateurs des deux usines, a-t-il ajouté, ont le potentiel de provoquer un goulot d'étranglement majeur dans les opérations, en cas de problème.

« Nous avons également apporté des améliorations considérables à la rame Montex existante à Wasquehal, y compris la mise à niveau des composants électriques et des onduleurs, ainsi que l'assurance que nous avons toutes les pièces de rechange en interne pour garantir le bon déroulement de toutes nos opérations. Monforts et son partenaire local Monel Industrie Services nous ont toujours fourni un service rapide en cas de besoin.

Dickson-Constant développe tous ses revêtements et finitions spécialisés en interne, et un bon exemple de ses prouesses dans ce domaine est le dernier développement de tissus de revêtement de sol tissés avancés résistants à la saleté - le résultat de plus de trois ans de recherche.

La technologie CleanGuard ajoute une couche de vernis invisible à la surface d'usure tissée, retardant la salissure tout en améliorant sa résistance aux taches et sa facilité d'entretien. La couche de vernis est intégrée directement dans le produit fini, apportant une protection supplémentaire.

Le système de revêtement de sol tissé est composé de cinq couches distinctes, chacune offrant des caractéristiques techniques uniques telles qu'une absorption acoustique minimale de 18 décibels, une stabilité dimensionnelle inférieure à 0,1 % et un risque d'effilochage quasi nul grâce à sa construction en monofilament, qui assure également une coupe nette pour un montage rapide et efficace et une finition soignée.

« La durabilité est désormais primordiale pour notre entreprise et en plus de travailler vers les normes ISO 50001 dans les deux usines, notre équipe de R&D se concentre actuellement sur le développement d'une formulation de revêtement oléofuge qui ne repose pas sur les fluorocarbures, mais qui est tout aussi efficace », a déclaré Masquelier. « Nous avons connu une année record en 2022, mais la situation énergétique en Europe provoque désormais des turbulences. Les dernières technologies de pointe, y compris la rame Montex, nous ont équipés pour maximiser nos économies de ressources et faire face aux défis actuels du marché avec confiance. De plus, nous avons également investi dans une usine de traitement des eaux permettant à l'usine de réutiliser 50 % de ses eaux usées. »

Novembre/Décembre 2022