L'architecte textile révolutionne la façon dont les vêtements sont façonnés

Durabilité - Traditionnellement, la mise en forme des vêtements était basée sur des coupes 2D, des ciseaux et une aiguille. Jef Montes veut révolutionner ce procédé - avec des tissus adaptatifs qu'il expose aux intempéries.

Avec une approche novatrice, un architecte textile veut révolutionner la chaîne d'approvisionnement traditionnelle, rendant obsolètes les coupes 2D, les ciseaux, le fil et l'aiguille. Le matériau développe sa propre technique de coupe, pour ainsi dire, et passe de la 2D à la 3D. Il n'y a pas de déchets, comme dans la fabrication de vêtements conventionnels. Le concept vient du biomimétisme dans lequel les formes élémentaires 2D se dissolvent dans des formes 3D complexes. Montes s'est inspiré pour la conception du processus de croissance naturel des pommes de pin. Ce sont notamment les lignes de pliage des pommes de pin qu'il intègre dans ses architectures textiles tant au niveau micro que macro, mais aussi la façon dont leur forme change en raison des intempéries.

Au début, son travail semble assez peu spectaculaire. Montes fait des rectangles avec des ouvertures pour la tête et les bras. Le potentiel de mise en forme réside dans la construction du tissu architectural qui contient le plan où ce sont les fibres, ou plutôt les filaments techniques, qui font l'essentiel du travail. Le défi consiste à créer une structure de filaments qui suit le matériau et le but de l'expérience et produit une forme étonnamment belle, selon le chercheur.

En collaboration avec la plate-forme technologique de co-création Horizon 2020 Re-FREAM à Linz, en Autriche, Montes a eu l'opportunité en 2020/21 de faire avancer la recherche et le développement du filament d'ingénierie. Il a travaillé avec des partenaires technologiques européens pour développer des constructions de fils et des techniques de revêtement durables. Le soi-disant filament Archi adaptatif a été développé en coopération avec Haratech à Linz, en Autriche. Deux catégories de fibres ont été utilisées dans les essais : les déchets plastiques recyclés des océans et le bioplastique (PLA).

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Les propriétés du fil doivent être superposées de l'intérieur du fil vers l'extérieur. Ceci est censé être réalisé grâce à l'utilisation de techniques d'impression 3D. Mais depuis que les versions de fibres les plus fines se sont cassées, cela a fini par être plus un processus de fabrication de fil conventionnel après tout.

Le noyau du filament Archi adaptatif comprend un fil mobile et adaptable qui est disposé en spirales et enduit d'une charge soluble dans l'eau à base d'amidon d'algues. Dans cette construction, le fil peut être traité sur des équipements conventionnels tels que des métiers Jacquard et des machines à tricoter. L'idée est de bloquer dans un premier temps les mécanismes de formation (les spirales) au sein d'une couche solide de bioplastique. Lorsqu'il pleut, ces couches hydrosolubles d'amidon d'algues fondent et les structures tissées et tricotées commencent à prendre forme à travers les spirales libérées.

Le plus grand défi dans la production du filament adaptatif Archi est de trouver le bon équilibre entre les matériaux et le revêtement. Tous les filaments et fils doivent être maintenus à l'intérieur du revêtement et le revêtement ne doit pas éclater ou se casser. Tout à l'intérieur doit rester figé, a déclaré Montes dans son plan open source.

Le revêtement du filament adaptatif Archi a été développé conjointement avec l'Institut de technologie des matériaux AITEX à Alcoy/Valence et le centre de recherche Wood K Plus à Linz, en Autriche, à l'aide de technologies de revêtement par fusion et de revêtement par immersion. Le revêtement par trempage, qui a été appliqué conjointement avec AITEX, présente l'avantage d'utiliser une température de revêtement basse et peut donc être appliqué sur plusieurs types de matériaux. L'inconvénient est un long processus de production. Néanmoins, le principe fonctionne et l'objectif de la recherche a été atteint, même si des recherches supplémentaires sont nécessaires.

Wood K Plus à Linz a appliqué une technique de revêtement par fusion qui a un temps de production plus court mais nécessite une température de fusion élevée. Cela limite la gamme de matériaux utilisables. Il ne peut pas être appliqué aux matériaux sensibles à la chaleur. La force de la technologie réside dans son plus grand pouvoir de conversion, ce qui signifie que le filament adaptatif est plus malléable. Cependant, il n'a pas atteint le niveau technique requis pour créer un prototype.

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Les matériaux ont été tricotés et tissés en collaboration avec TextielLab Tilburg. Les tissus tissés se composent d'une chaîne verticale et d'une trame insérée horizontalement. Montes utilise du monofilament pour la chaîne et des fils durables variables pour la trame, tels que les fils de soie Seacell teints avec des pigments d'algues. Cette combinaison provoque des frottements et se traduit par des formes dynamiques dans des conditions météorologiques variables, telles que la pluie, les vents violents ou la sécheresse.

Alors que Montes expérimente les tissus tissés pendant les six premières années de son projet, il passe au tricot à Re-FREAM avec TextielLab Tilburg. Le tricot est plus difficile que le tissage dans la mesure où il nécessite un filament intact. Si un fil se casse ou si un trou apparaît, le vêtement entier doit être jeté. À l'avenir, il espère combiner les deux techniques.

La conception ultérieure suit une expérience matérielle menée pendant six mois. Au total, 66 modèles Marinero ont été produits, chacun ayant été exposé aux conditions météorologiques extérieures pendant 30 jours, prenant des formes dynamiques sous l'influence de la pluie, des vents forts et du soleil. Les installations extérieures ont été conçues en collaboration avec l'artiste Bart Nijboer. Deux modèles ont montré des résultats extraordinaires : l'un a développé une forme particulièrement spectaculaire et l'autre un bon équilibre entre tous les prototypes de fils développés et l'effet personnalisé.

L'expérimentation approfondie avec Wood K Plus a abouti à un filament texturé et qui semble recouvert d'un délicat film d'eau. Il n'est pas convertible, mais développe un fascinant effet optique cristallin dans les tissus tissés et tricotés. Une machine spéciale a dû être construite pour la production du soi-disant BioTex Archi-Fil. En conséquence, il peut maintenant être commercialisé. Il sera exposé et disponible à l'achat pour la première fois en juin 2022 au salon Techtextil de Francfort.

Le projet Marinero est open source et a été publié sur la page principale de studioadaptiveskins.com.

Les autres partenaires de coopération au sein de RE-FREAM étaient l'Université Johannes Kepler de Linz, l'Empa Laboratoire fédéral suisse pour la science et la technologie des matériaux de Saint-Gall et l'Université de recherche de Wageningen.

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